En muchas empresas de distribución y retail, los palets siguen siendo un “coste invisible”.
Entradas y salidas constantes, descuadres difíciles de justificar, compras imprevistas y tensiones con proveedores forman parte del día a día.
Pero ¿y si el problema no fuera la cantidad de palets… sino la falta de control?
La prueba piloto de pooling de palets en closed loop local nace precisamente para responder a esa pregunta con datos reales.
¿Qué es un closed loop de palets?
Un closed loop es un circuito cerrado donde los palets circulan únicamente entre actores definidos:
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Un Cash & Carry (o plataforma logística)
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Un grupo reducido de proveedores recurrentes
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Un sistema central de registro y control (como BeePallet)
A diferencia del modelo abierto tradicional —donde los palets se pierden en la cadena—, el closed loop limita el flujo a un entorno controlado y medible.
El resultado: menos incertidumbre, menos pérdidas y menos compras innecesarias.
¿Por qué hacer una prueba piloto antes de implantarlo?
Muchas empresas sospechan que están perdiendo dinero con su gestión de palets, pero no tienen cifras claras.
Una prueba piloto de 8–12 semanas permite:
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Medir el % real de retorno
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Analizar el tiempo medio de devolución
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Calcular el coste neto por palet antes y después
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Detectar puntos de fuga
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Validar el modelo sin compromiso a largo plazo
Es un enfoque basado en datos, no en estimaciones.
Cómo funciona la prueba piloto de pooling
1️⃣ Se define el circuito
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Zona geográfica concreta (ej. Aragón)
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1 Cash & Carry
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3–6 proveedores recurrentes
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Tipos de palet: EUR/EPAL 1200×800 y 600×800
2️⃣ Se asigna un lote inicial
Se introduce un volumen acordado de palets en el circuito.
No es necesario que la empresa realice una gran inversión inicial.
El modelo puede incluir fianza y condiciones de reposición acordadas previamente.
3️⃣ Registro y control digital
BeePallet registra:
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Movimientos
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Saldos por empresa
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Históricos
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Retornos
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Incidencias
Esto permite saber exactamente:
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Quién tiene qué
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Desde cuándo
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En qué estado
Sin hojas Excel paralelas ni discusiones interminables.
4️⃣ Liquidación transparente al finalizar
Al final del piloto:
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Se factura alquiler por palets correctamente retornados
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Se cobra reposición por palets no devueltos o dañados
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Se entrega informe completo con KPIs
Sin penalizaciones si se decide no continuar.
El impacto económico real
En modelos tradicionales, los costes ocultos suelen venir de:
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Pérdidas no identificadas
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Roturas no imputadas correctamente
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Compras urgentes
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Tiempo administrativo
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Conflictos con proveedores
En closed loops locales bien diseñados, los ahorros habituales se sitúan entre un 10% y un 25% del coste total por palet, gracias a:
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Mayor tasa de retorno
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Reducción de compras
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Mejor planificación
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Trazabilidad real
Pero lo importante no es la cifra estimada.
Lo importante es medirlo en tu propia operativa.
Ventajas estratégicas para un Cash & Carry
Implementar un piloto de pooling no es solo una decisión logística, es una decisión estratégica:
✅ Control real del parque de palets
✅ Relaciones más ordenadas con proveedores
✅ Menos discusiones y más datos
✅ Reducción de fricción operativa
✅ Decisiones basadas en información objetiva
Además, al tratarse de un closed loop local, el sistema es más estable, más predecible y más fácil de escalar.
¿Cuándo tiene sentido lanzar un piloto?
Especialmente si:
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Tienes descuadres frecuentes
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Compras palets sin entender exactamente por qué
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Hay tensiones con proveedores por devoluciones
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No tienes una cifra clara del coste real por palet
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Estás buscando optimizar sin cambiar tu operativa diaria
De la prueba al modelo permanente
Al finalizar el piloto, la empresa puede:
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Escalar el circuito
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Ajustar el modelo
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O no continuar
Sin compromisos forzados.
Porque la clave no es vender pooling.
La clave es demostrar, con datos reales, si el closed loop funciona en tu caso.
Conclusión
El pooling de palets en circuito cerrado no es una teoría logística.
Es una herramienta práctica para transformar un coste descontrolado en un sistema medible y optimizable.
Una prueba piloto bien diseñada permite pasar de:
👉 “Creemos que estamos perdiendo palets”
a
👉 “Sabemos exactamente cuánto nos cuesta cada palet y cómo reducirlo”.
Y en logística, cuando algo se puede medir… se puede mejorar.